导  语

为深入贯彻落实党中央关于推进新型工业化的重大决策部署，中国工业经济联合会近年来致力于打造工业领域全国有影响力的“国际化、数智化、绿色化”协同推进工作平台和服务体系。

在绿色化领域，为深入贯彻落实党中央、国务院关于“做好碳达峰、碳中和工作”的决策部署，经报国家碳达峰碳中和工作领导小组办公室有关领导同志后，中国工业经济联合会自2022年起，从征集范例、调查研究和宣传培育三个维度开展中国工业碳达峰“领跑者”企业工作，并在此基础上举办了四届中国工业碳达峰论坛。

截至目前，中国工业经济联合会在四届论坛上分别公布了共计216家（2022年42家，2023年63家，2024年65家，2025年46家）中国工业碳达峰“领跑者”企业的研究成果（含研究报告和优秀绿色低碳技术、产品及解决方案等汇编）。

根据工作计划，在有关部委、地方政府和行业组织的支持下，中国工业经济联合会将于5月底启动2026年的工作，并将于年底召开的第五届中国工业碳达峰论坛上公布2026中国工业碳达峰“领跑者”企业研究成果。

现将研究过程中了解到的一些优秀企业成果进行系列报道，旨在构建中国工业碳达峰长效宣传机制，传递绿色低碳理念，为各地方、行业、企业做好工业碳达峰工作，实现工业绿色低碳转型和工业高质量发展提供参考和路径借鉴。

天津钢管制造有限公司（以下简称“天津钢管”），又名“大无缝”，英文简称“TPCO”，地处我国直辖市天津市，是我国“八五”期间为保障能源安全战略建设的重点项目，也是中信泰富特钢集团控股子公司。

天津钢管是品种规格齐全的精品无缝钢管生产基地，已发展成为我国乃至全球无缝钢管行业领军企业之一，荣获多项国家级荣誉：国家级制造业单项冠军企业、国家质量管理卓越企业、国家首批创新型企业、国家知识产权优势企业、国家高新技术企业、全国文明单位、国家级“绿色工厂”、环保绩效A级企业、全国水效领跑者、“双碳”最佳实践能效标杆示范企业、全国生态文化示范企业、全国绿化模范单位、全国先进基层党组织。此外，公司还先后获得国家科学技术进步特等奖、中国质量奖提名奖、冶金科学技术奖特等奖、全国冶金产品实物质量金杯奖、冶金行业品质卓越产品等荣誉称号。

天津钢管拥有国家认定企业技术中心和先进的全流程中间试验线，具有雄厚的研发实力和可靠的质量保障体系，培育了具有自主知识产权的核心技术，开发了TP系列高端产品，多项核心技术和产品达到国际先进水平。天津钢管先后承担了国家多项课题项目攻关，主持或参与起草、修订了多项国家和行业技术标准，打造了具有国际影响力的TPCO品牌。

天津钢管引进了世界先进的炼铁、炼钢、轧管、管加工、热处理及无损检测装备，工艺技术和装备水平行业领先。其中，高精度PQF连轧管机组引领行业技术发展。天津钢管具备年产350万吨无缝钢管生产能力，其中油井管年产能超过150万吨，为全球能源开发和工业领域所需无缝钢管提供完整的配套解决方案。

一、能效提升的重要突破

通过能效标杆示范创建与培育，天津钢管各项能效指标均有效提升：吨钢余热蒸汽回收提高14.01%，吨钢能耗同比下降7.06%，获得极致能效和极致成本“双丰收”。

在培育期间，公司持续深化节能精细化管控，在原有降耗措施基础上，进一步细化用能管控单元与工艺流程。严格执行检修期间专项节能规定，有效降低电炉空载能耗，推动能源利用效率实现系统化提升；优化除尘风机运行方式，非冶炼期间实现除尘风机自动降速；出钢期间氧枪吹扫改为氮气吹扫，降低天然气消耗；电炉冷炉开炉，采用三包铁水开炉，停机检修从全废钢烧炉底，创新加铁水烧炉底降低电耗等4项节能措施，共减少工序能耗3.77kgce/t。

能效标杆工作自启动至验收公示，历时近两年，公司领导统筹谋划，成立计量、能控平台和检化验三个工作组，完成总体任务12项、各工作组任务32项，完善计量点位55处，按要求进行检化验110余次，完成CNAS扩项并取得认可能力范围批复。2024年150t电炉减少工序能耗6.97kgce/t、90t电炉减少工序能耗4.76kgce/t。

2025年9月22日，天津钢管电炉工序通过了中钢协“‘双碳’最佳实践能效标杆示范工序”验收并公示，是天津市首家通过能效标杆示范工序公示的钢铁企业，成为企业绿色低碳发展新起点。

二、零碳工厂的实践创新

为响应国家“双碳”目标，2021年公司发布《TPCO“双碳”行动方案》，将绿色低碳转型提升至企业高质量发展的核心战略高度，明确从能源结构调整、能效提升到绿色制造的全路径转型目标。一轧管分厂168机组作为重点试点单位，率先开展系统性、全方位的低碳改造实践，致力于打造行业内具有示范效应的零碳生产标杆。轧制机组实施环形炉全氧燃烧改造，通过优化燃烧过程、提升热效率，实现天然气年消耗量降低31.71%，每年可减少二氧化碳排放约1.66万吨。

在能源供给侧，积极推进可再生能源替代。在厂房顶部建设分布式光伏项目，并结合厂区实际用电需求开展绿色电力市场化采购，通过“自发自用+绿电外购”的模式，每年可减少碳排放约1.09万吨，从源头推动用能清洁化。

在能源消耗侧，注重全域能效提升与精细化管控，推进节能改造与数智化管理。完成生产及辅助区域共计642盏照明灯具的光控改造，全面升级为高效LED灯具，实现照明系统节能全覆盖，显著降低厂区公辅用电负荷。同时，为深入践行公司“极致成本、极致效率”理念，提供关键能源数据支撑，提升能源管理精细化水平，一轧管分厂于2024年成功建设“168机组WISE-PaaS生产能耗管理系统”，对能耗及碳排放数据进行实时监测与动态分析，持续挖掘节能降碳潜力。

经第三方机构核算与评审，168机组的年度温室气体排放总量中，通过自身减排与绿色能源措施实现的抵消比例已达到50.19%。2025年12月，经过现场核查与文件评审，天津钢管轧管事业部一轧管分厂168机组顺利通过第三方权威评价，荣获Ⅰ型3星级“零碳工厂”评价证书。这一认证不仅标志着该机组在低碳制造实践上取得了突破性成果，也为整个行业乃至制造业的绿色转型提供了可复制、可推广的实践样本，生动诠释了工业领域将“双碳”目标转化为具体行动的战略执行力。

图1 轧管工序-168机组产线图

三、全面协同的低碳布局

天津钢管的绿色转型不仅体现在单一工序或设备上，更形成了全流程、多层次的低碳发展体系。在管理方面，公司将能源、碳排放管控融入日常管理，深入开展工序能耗管控与考评，将吨产品能耗及碳排放控制指标分解至各生产单元，并与经济责任制挂钩，有效激发了基层单位节能降碳的内生动力。

在技术创新方面，天津钢管投入大量资源实施节能改造。通过建设厂房屋顶分布式光伏发电项目，总装机容量达39.77MW，年发电量4000万千瓦时，年减碳3.6万吨。2023—2025年三年期间累计购买绿电5.2亿千瓦时。2026年计划购买绿电5亿千瓦时，持续推进清洁能源和可再生能源利用水平，推广全生命周期绿色产品。天津钢管利用公司炼钢余热回用系统产生饱和蒸汽及管网富余蒸汽发电，目前实现年发电1291万千瓦时，年减碳1.1万吨；完成国内首台“智能全氧燃烧技术”环形加热炉改造，使天然气燃烧效率提升26.8%，氮氧化物排放下降80%，实现节能与减排同步增效。

图2 厂区光伏覆盖图

四、行业引领的标杆价值

天津钢管立足“双碳”战略目标，以“碳”路先锋为己任，持续探索绿色转型路径，不仅在自身绿色低碳发展中取得系统性突破，更通过示范引领、标准共建与产业协同，积极赋能行业绿色升级。

在标准引领方面，公司参与起草“钢铁行业EPD平台（汽车用）特殊钢产品种类规则”，将环境产品声明体系拓展至重要下游行业，为产业链碳足迹核算与披露提供技术依据。同时，主持或参与多项国家、行业及团体标准的制修订工作，推动绿色制造评价体系的完善与落地。

在技术示范与推广方面，公司实施的168机组智能绿色低碳改造项目入选国家首批绿色低碳先进技术示范清单，成为天津市首个此类示范应用项目。参与完成的“基于二氧化碳资源化利用的绿色洁净炼钢技术”获国家科技进步奖，展现了在前沿低碳冶金技术领域的攻关能力与贡献。“分质供水”等节水技术被列入国家鼓励推广目录，促进了工业节水技术的跨行业应用。

在产业链协同方面，公司通过打造国家级“绿色工厂”和获得“零碳工厂”认证，构建绿色制造样板。油气用管产品获得国家绿色产品认证，并通过无缝钢管EPD认证，以数据化、透明化的方式展现产品全生命周期环境绩效，不仅提升了产品绿色竞争力，也为下游用户践行绿色采购、实现供应链减排提供了可靠选择，带动了产业链整体环境表现的提升。

在行业对标与标杆树立方面，公司电炉工序能耗达到全国能效标杆水平，并获得环保绩效A级企业、水效领跑者等称号。其超低排放改造通过全流程验收并公示，为行业超低排放改造提供实践参考。这些成就共同塑造了绿色发展的“天管标杆”，通过行业交流、现场观摩等多种形式，将其在节能、环保、低碳领域的先进管理经验与技术实践向行业辐射，推动钢铁工业整体向绿色化、低碳化加速转型。

图3 168机组环形炉装置

未来，天津钢管将持续加大节能与降碳技术投入。绿色低碳发展之路没有终点，只有连续不断的新起点。天津钢管正以实际行动，为中国钢铁工业的绿色未来描绘可借鉴、可推广的实践蓝图。

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收录于合集——中国工业碳达峰优秀企业系列报道